국제 규격 DIN EN ISO 13485는 의료기기 및 관련 서비스의 공급을 규정하고 있습니다. 이 국제 규격의 주요 목적은 의료 기기의 품질경영시스템에 대한 법적 요구사항을 통일하는 것입니다.
엔싱거의 모든 의료용(MT) 플라스틱 소재들은 규정에 맞게 제조됩니다. 이를 통해 고객이 원하는 용도에 따라 공급되는 재료에 대한 일관성을 보장합니다. ISO 13485를 준수하는 당사의 품질경영시스템은 의료용 소재에 해당하는 모든 요구사항을 충족하며, 모니터링 및 문서화 역시 가능합니다. 또한 각각의 의료용(MT) 제품에 대한 변경 이력을 문서화합니다. 이 국제 규격을 준수함으로써 반제품에 대한 정기적인 생체적합성 시험을 실시할 수 있고, 생산 공정의 변화나 제품의 포물레이션 변화가 발생했을때 마다 해당 시험을 실시할 수 있습니다.
의료용 제품의 포장은 부식, 오염 및 손상으로부터 제품을 보호한다는 점에서 중요합니다. 즉 제품의 운반 및 보관 중에 높은 습도, 먼지, 분진, 높은 온도 및 직사광선으로부터 보호되어야 합니다. 고객 요구에 따라 필름이나 슬리브 포장재를 사용하여 제품에 적용하기 때문에 제품이 어느정도 수축되거나 여러층으로 포장될 수 있습니다. 또한 고객 요구에 따라 제품의 세척이나 멸균 또한 가능합니다.
회사가 품질 경영에 능숙한지의 여부는 완전한 추적성 보장을 통해 알 수 있습니다. 추적성은 특히 의료 및 제약 기술 분야에서 중요한 요소입니다. 엔싱거는 개별 공정 단계를 일관되게 문서화하여 완전한 제품 추적성을 보장하며, 개별 주문에 한하여 주문별 적합성 인증서를 발행합니다. 이렇게 하면 해당 인증서와 배달된 제품간에 직접 연계할 수 있습니다. 결과적으로 이 품질경영을 통해 생체적합성 요구사항을 준수하지 못한 소재가 인증을 받고 시중에서 판매될 위험성은 매우 낮습니다.
엔싱거의 제품 포트폴리오는 다음과 같이 다양한 분야에 적용되는 여러 가지 신고서를 소재와 함께 제공합니다.
또한 다음 산업 분야에 대한 재료검증 테스트를 제공합니다.
당사는 고객의 요구에 따라 원재료 공급업체 및 시험기관과 협력하여 고객이 사용할 소재의 인증서를 발급해 드리며, 완전한 추적성 보장을 위해 실제 고객의 주문과 납품될 소재와 직접 연관이 있는 인증서만을 발부합니다.
엔싱거에서 식품 산업용으로 생산, 판매하는 반제품은 다음의 유럽 식품접촉물질에 대한 적합성 규정을 준수하여 제조합니다.
유럽 전역에 적용되는 (EU) No. 10/2011 규정 외에도, 엔싱거의 제품은 미국 식품의약국(FDA)의 원재료 승인과 독일의 연방위험성평가연구소(BfR)가 고시하는 식품접촉 플라스틱의 적합성에 관한 권장사항처럼 구체적인 지침도 준수합니다. 엔싱거의 기술 부서는 고객의 요청에 따라 소재목록을 확인하여 적합한 인증서를 제공합니다.
엔싱거에서 식품 산업용으로 생산하는 제품은 FDA의 원재료 승인 지침을 준수합니다.
엔싱거는 식품과 반복적으로 접촉하는 반제품들에 대하여 FDA의 요구사항에 따라 인증서를 발급하며, 당사의 기술 부서는 소재 목록을 확인하여 그에 맞는 적합한 인증서를 제공합니다.
음용수는 식품 제조 규정 범위 내에 해당되지 않지만, 국제 규격으로 표준화되지는 않은 특별 규정에 따라 모니터링되고 있습니다.
음용수는 조리과정에서 식품을 만들때나 세척할때 자주 사용되기때문에, 엔싱거는 다음의 규정을 준수하는 원재료로 만들어진 반제품을 생산, 판매합니다.
국가별 시험 규격은 서로 대체 불가능하므로 각각의 경우 개별적으로 시험을 실시해야 합니다. 그러나 각 시험의 규정들은 식수에 대한 특정 적용분야의 적합성과 관련하여 서로 유사합니다. KTW, WRAS, NSF 61은 서로 비슷한 규정을 가지고 있으며, 음용수를 각각 냉수 (최대 23 °C), 온수 (최대 60 °C), 고온수 (최대 85 °C) 등 세 카테고리로 분류됩니다.
식품접촉물질의 적합성 인증서의 경우와 마찬가지로, 음용수 접촉 원재료도 용출 시험을 통과해야 합니다. 원재료 제조업체들은 재료의 품질 인증을 위해 이러한 용출시험을 실시해야하며 시험 결과가 각 지역의 규정에 부합하는지 여부를 자체 결정해야 합니다.
엔싱거는 의료 기기부터 단기사용 임플란트에 적용가능한 멸균 기능을 갖춘 다양한 생체적합성 소재(MT제품)을 생산, 판매합니다.
엔싱거에서 제공하는 생체적합성 인증은 반제품에 한해 유효합니다. 완제품 부품은 부품 제조업체의 가공 절차를 거치고 시험 및 승인되어야 합니다.
FDA 규정은 위험성 평가에 대한 중요 정보를 소비자에게 제공하기 위해 의료 기술 분야에 흔히 적용됩니다. 의료 분야에 사용될 원재료는 FDA 규정을 대체로 준수하며, 소재이력 관리(추적성)를 보장하기 위해 주문별로 인증서를 발행합니다.
엔싱거는 또한 인증을 받은 6개의 클린룸이 생산시설 내부에 있으며, 특수한 의료용 소재나 고순도 반도체 소재를 생산하는데 사용됩니다. 3존 캐스케이드(cascade) 원리를 이용한 클린룸 스위트는 최신식 첨단 시설로서 DIN EN ISO 14644-1 클래스 8 및 EU GMP 클래스 D의 인증을 취득하였습니다.
엔싱거 제품군에는 난연성과 관련된 소재들이 있으며, 이러한 특성은 UL94시험으로 평가합니다.
UL94 난연성 시험은 주로 원재료를 대상으로 실시합니다. UL 규격에 따라 또는 UL 인증을 받은 시험소를 이용하여 시험을 실시하고, 소위 ‘옐로 카드’에 소재를 등록하는 것은 UL 측에서 직접 실시합니다. 그러므로 UL 에 등록된 소재와 해당 UL 등급(미등록 상태)의 요구사항을 준수하기만 하는 소재는 구분해야 합니다. 특수한 용도에 사용하기위해 지정된 소재가 필요한 경우, 특정 원재료를 사용해야 할 수도 있으니 주문하시기 전에 당사의 영업부와 먼저 상의하시기 바랍니다.
UL94에 따른 난연성 등급 외에 플라스틱 소재의 연소 거동을 분류하기 위한 다른 시험규격이도 있습니다.
위의 두 규격에 따라 장시간 동안 고압, 고온 환경에서 유체에 노출되는 열가소성 플라스틱 소재의 품질을 인증하기 위해서는 내화학성 시험 절차를 비롯 비중, 경도, 인장 특성 및 신율 시험 등 각종 품질 관리 시험들을 실시해야 합니다.
산성유체(sour fluid)에 대한 내성과 관련하여 열가소성 플라스틱 소재를 평가할 시 참고할 EN ISO 23936-1과 NORSOK M-710 두 규격 간에는 뚜렷한 차이점이 없습니다. 실질적인 차이가 있다면 ISO의 압력, 온도, 산성 유체 농도 요구사항이 NORSOK M-710의 요구사항보다 더 엄격하다는 것입니다. 따라서 EN ISO 23936-1의 규정에 따라 시험을 실시하는 것은 NORSOK M-710도 만족하는 것입니다.
항공 관련 승인을 획득한 하도급업체에 직접 적용되는 플라스틱 반제품 관련 항공 법규 또는 규정은 현재 존재하지 않습니다. 제조업체들은 공급업체들과 협력하여 각종 국내 및 국제 표준을 적용할 수 있으며, 이러한 표준에 규정된 요구사항이 제조업체의 요구사항과 일치하지 않을 경우, 다른 규격을 적용해 개별적으로 보완하기도 합니다.
엔싱거는 반제품을 생산하는 업체로서 필요한 규격을 준수하며 항공 분야의 제품 품질 인증과 주문 처리에 해당되는 일반적인 절차 및 프로세스를 따릅니다. 엔싱거는 항공 분야를 전문으로 하는 사내 영업팀과 효율적으로 규정 준수를 관리하는 사내 부서를 두고 있으며, 이 부서들을 통해 고객의 요구에 맞는 다음과 같은 유럽 규격을 준수하는 반제품을 제공합니다.
엔싱거는 자체 실험실에서 소재의 특성을 확인할 수 있는 다양한 장비를 구비하고 있습니다.
또한 당사는 여러 군데의 외부 시험기관과 협력하여 다양한 분야요구하는 복잡한 추가 시험을 실시할 수 있습니다.
각 소재의 보강 및 개질제품들도 보호 처리되어야 합니다.
색상이 검지 않은 보강 및 개질제품들도 보호 처리되어야 합니다.
플라스틱은 올바르게 보관이 된다면 화재를 일으킬 위험이 없습니다.
그러나 플라스틱은 유기성 재료이기 때문에 인화성을 가지며, 따라서 다른 인화성 물질과 함께 보관해서는 안 됩니다. 플라스틱의 연소 또는 분해 산물은 독성이나 부식성을 가질 수 있습니다.
플라스틱 폐기물과 칩의 가공과 재활용은 전문 폐기물 처리업체에 위탁하여 처리하도록 합니다. 또한 배출을 관리할 수 있는 장치를 갖춘 연소 플랜트에서에너지를 생산할 수 있도록 전문 업체로 폐기물을 보내어 열 가공을 위탁할 수도 있습니다. 특히 이러한 과정은 가공 후 생성된 플라스틱 폐기물이 오염된 경우에 적용할 수 있습니다. 기계 가공 후 생성된 칩이 오일에 의해 오염된 경우가 그 예입니다.
식품 및 의료 기술 분야용 부품에 남아있는 최대 잔류 오염 한계치는 정해진 바가 없기 때문에 부품 생산업체들은 자체적으로 허용 오염 한계치를 규정해야 합니다.
FDA 및 EU 가이드라인은 제품에서 용출되는 물질에 대한 각종 지침과 규정을 명시하고 있으나 표면의 청결도는 규정하고 있지 않습니다.
해결책은 다음과 같습니다.
엔싱거에서 생산, 판매하는 반제품의 경우 :
또한 고객과 합의하여 청결도의 기준을 결정할 수 있습니다.
소재끼리 접촉하지 않아도 되는 공법(발열, 초음파, 레이저, 적외선, 가스 대류)과 접촉을 기반으로 한 공법(마찰, 진동 용접)같이 다양한 공정이 있습니다. 사용 공정에 따라 최적의 결합 상태를 보장하기 위해 설계 단계에서 준수해야 할 일정한 설계 지침이 있습니다. 고내열성 플라스틱의 경우 소재의 소성화를 위해 상당히 많은 양의 에너지를 투입해야 합니다. 이 용접 방법은 가공될 부품의 형상, 규격, 소재의 종류 등의 요인에 의해 사용 여부가 결정됩니다. 플라스틱 가공에 쓰이는 보편적인 용접은 다음과 같습니다:
우수한 접합을 결정하는 요인 :
플라스틱을 접합할 시 응력피크는 피해야 하며, 접착제로 접합되는 부분에 압축, 인장또는 전단 하중을 가하는 것이 바람직합니다. 그리고 휨, 박리 또는 인장응력을 피해야 합니다. 또한 가능하면 접합부가 적절한 수준의응력을 갖도록 설계를 해야합니다.
플라스틱 또는 반제품을 기계 가공할 시 목재 및 금속 가공 산업에서 통상 구입할 수 있는 기계와 고속도강(HSS) 재질의 공구를 사용할 수 있습니다.
대개 알루미늄 소재에 사용된 공구처럼 절삭날각을 갖춘 공구가 적합하지만, 당사는 더 뾰족한 웨지 각을 장착한 플라스틱용 특수 공구의 사용을 권장합니다.
강화 플라스틱을 가공할 시 경화 스틸로 만든 공구를 사용하면 유지 시간이 짧고 절삭 시간이 오래 걸리므로 권장하지 않습니다. 그러한 플라스틱을 가공할 경우 텅스텐 카바이드나 세라믹 재질 또는 다이아몬드 팁을 갖춘 공구를 사용하는 것이 좋습니다. 마찬가지로 플라스틱 절단 시 카바이드 팁 톱날이 달린 원형 톱이 가장 적합합니다.
따라서 아주 예리하고 날카롭게 만들어진 공구만 사용하는 것이 바람직합니다. 플라스틱은 열전도율이 낮기 때문에 원활한 방열을 위해 적절한 조치를 취해야 합니다. 가장 좋은 냉각 방법은 절삭 후 생성된 칩을 이용해 방열시키는 것입니다.
압출 공정에서 소재는 실린더 안에서 녹은 후 스크류 콘베이어를 통해 균일하게 압축됩니다. 실린더에서 발생하는 압력, 적절한 공구 및 냉각 시스템을 이용하여 반제품이 시트(판재), 원형 봉재 및 튜브 등의 형태로 생산됩니다.
엔싱거는 최적의 압출공정을 통해 가공성이 우수한 다양한 플라스틱 반제품을 제공합니다.
압출 공정에서 발생하는 압력으로 인해 전단 운동이 발생하고 용융된 플라스틱이 흐르게 됩니다. 압출 금형에서 나온 반제품은 외부표면부터 중심으로 서서히 냉각되어, 주변부가 이미 응고되어도 중심부는 아직 액체상태 또는 용융상태로 되어 있습니다. 또한 플라스틱은 열전도율이 낮고 각 소재별도 다르기 때문에 해당 소재에 대한 전형적인 수축현상이 발생합니다. 냉각 단계에서 플라스틱 반제품의 중심부는 딱딱한 가장자리 덕분에 수축되지 않습니다.
치수안정성은 모든 시스템이나 가공 단계를 불문하고 반제품 플라스틱 제조부터 최종 제품 사용까지 해당 부품이 갖추어야 할 특성입니다. 부품의 치수안정성에 영향을 미치는 요인은 다양합니다.
현재 업계에서는 플라스틱을 건식 기계 가공하는 경향이 있습니다. 이 분야에서 충분한 경험이 축적된 만큼 현장에서 윤활제 냉각을 거치지 않고도 플라스틱을 기계 가공할 수 있지만 다음과 같은 예외 사항이 있습니다.
가공된 플라스틱 부품의 표면 품질과 허용오차를 모두 개선하기 위해 냉각된 커트를 사용할 수 있습니다. 그러면 가공 속도가 빨라지고 가공 시간을 줄일 수 있습니다.
냉각을 실시해야 하는 경우 다음과 같은 냉각 방법을 권장합니다.
반제품으로 만들어진 부품이 치수 정밀도를 가지기 위해서는 반제품의 내부응력을 제거한 후 가공되어야 합니다. 그렇지 않으면, 기계 가공으로 생성된 열 때문에 필연적으로 가공 응력과 부품의 휨이 발생하게 됩니다.
엔싱거에서 생산, 판매하는 반제품은 제조 공정에서 생성된 내부 응력을 감소시키기 위해 생산 후에 특수 열처리(annealing)공정을 거치게 됩니다. 열처리 공정은 특수 순환식 오븐에서 실시되지만 순환 질소가 있는 오븐이나 오일 배스를 이용하여 실시할 수도 있습니다.
열처리 공정은 반제품 부품, 성형 부품 또는 완제품 부품의 열처리를 포함합니다. 해당 제품들은 그 소재에 적합하게 설정된 온도까지 천천히 고르게 가열됩니다. 그리고 나서 일정 시간동안 유지하는데, 이때 소요 시간은 소재 종류와 두께에 의해 결정되어 제품 전체에 열이 완전히 전달되게 합니다. 마지막으로 실온까지 다시 천천히, 고르게 냉각해야 합니다.
플라스틱은 밴드 톱 또는 원형 톱을 이용하여 절단할 수 있습니다. 가공할 소재의 형상에 따라 사용할 공구를 선택합니다. 플라스틱 가공시 공구에서 발생하는 열에 의해 소재에 가해질 손상이 가장 큰 위험 요인입니다. 따라서 모든 형상과 소재에 사용할 수 있는 적절한 톱날을 선택해야 합니다.
플라스틱은 시중에서 구입 가능한 선반을 이용해 가공할 수 있습니다. 최상의 결과를 내려면 특정 플라스틱용 커터를 사용해야 합니다.
이점 :
이점 :
드릴링 가공 시 플라스틱의 절연 특성에 각별한 주의를 기울여야 합니다. 절연 특성으로 인해 드릴링 공정 중에 플라스틱(특히 반결정형 플라스틱도) 내에 열이 빠르게 축적될 수 있습니다. 특히 드릴링 깊이가 직경보다 두 배 더 크면 열이 빠르게 축적됩니다. 그러면 드릴에 “스미어” 현상이 발생하여 부품 내부가 팽창하며, (특히 원형 봉재의 중심에 드릴링을 할 경우) 부품의 압축 응력이 발생합니다. 이 응력이 높아지면 휨, 치수 정확성 저하, 부품 파손, 완제품 부품 또는 블랭크의 터짐 등을 초래할 수 있습니다. 소재를 적절히 가공하여 이 문제를 방지해야 합니다.
플라스틱은 범용 머시닝 센터를 이용하여 밀링 가공할 수 있습니다. 칩을 안정적으로 배출하고 과열을 방지하기 위해 적절한 칩 공간을 갖춘 공구를 사용해야 합니다.
평삭과 평면 밀링은 (형상 가공을 이용해) 특정 절삭면, 동일한 표면, 홈 또는 프로파일을 생산하는 데 사용되는 절삭 공정 방법입니다.
평삭은 평삭기 절삭 공구를 이용하여 표면을 가로지르며 직선으로 재료를 제거하는 방법입니다. 반면 평면 밀링은 밀링 헤드를 이용하여 표면을 가공하는 방법입니다. 두 공정 모두 반제품에 고르거나 균질화된 표면을 만들어내는 데 적합합니다. 큰 차이점이 있다면 표면의 외관(표면 구조, 광택)이 다릅니다.
엔지니어링 플라스틱에 나사를 적용할 시 수나사의 경우 체이싱 공구를 이용하고 암나사의 경우 밀링 공정을 이용하는 것이 바람직합니다.
최적 조건으로 조절된 기계와 해당 소재에 대한 올바른 파라미터 선정으로 약간의 거칠기를 제외하면 매우 우수한 표면 품질, 최대 h9의 직경 허용오차, 진원도 및 진직도를 얻을 수 있도록 합니다.
당사의 절단 사업부는 연마 가공된 원형 봉재를 제공할 수 있습니다. 당사의 연마된 원형 로드는 높은 표면 품질과 좁은 허용오차를 가지고 있어 가공이 용이하고 연속 생산 공정에 적합합니다.
양질의 표면을 얻으려면 다음과 같은 기계 가공 지침을 준수해야 합니다.
엔지니어링 플라스틱에 쓰이는 일반적인 디버링(버 제거) 방법은 다음과 같습니다.
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
잠재적 원인 :
탄소 섬유 및 유리 섬유 강화 플라스틱을 기계 가공할 시 다음 사항들을 준수해야 합니다.
반결정성이고, 강화 처리되지 않은 – 소재인 / TECAFOM AH/AD 내추럴, TECAPET 화이트 – 및 TECAPEEK 내추럴은 우수한 기계적 특성을 제공하며 치수안정성이 뛰어난 소재입니다. 이 소재들은 가공이 매우 용이하여 짧은 칩을 생산하는 경향이 있습니다. 이 소재들은 매우 높은 전달 속도 및 이송 속도로 가공할 수 있습니다.
그러나 TECAFORM과 TECAPET은 가공 후 최대 2.5%까지 수축하는 경향이 있기 때문에 – 가능한 – 한 낮은 열을 투입하는 것이 중요합니다. 국부적 과열로 인하여 휨이 발생할 수도 있습니다. 위에 언급한 소재들의 경우, 최적화된 기계 가공 파라미터를 사용하면 매우 낮은 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다.
TECAST T (MC 나일론), TECAMID 6 (PA6) 및 TECAMID 66 (PA66)등과 같은 폴리아마이드 반제품은 본래 매우 딱딱한 특성을 가지고 있습니다. 폴리아마이드는 자체의 화학적 구조 때문에 수분을 흡수하는 경향이 있어, 인성과 강도의 균형을 적절히 맞출수 있습니다.
표면을 통한 수분흡수는 작은 크기의 반제품과 부품단면 전체에 수분을 고르고 균일하게 분포할 수 있지만, 치수가 더 큰 반제품의 경우 (특히 100mm직경 이상인 봉재 또는 두께가 100mm이상인 판재) 수분 함량이 외부에서 내부로 갈수록 감소합니다.
가장 가혹한 조건에서 중심부는 딱딱해지며, 압출 공정으로 발생된 내부응력이 가해지면 기계 가공을 진행할 시 인장 균열이 발생할 위험이 있습니다.
결과적으로 수분 흡착으로 인해 소재의 치수에 변화가 생길 수 있음을 명심해야 합니다. 이 “팽창” 현상은 폴리아마이드로 제조된 부품을 가공 및 설계할 시 고려되어야 합니다. 반제품의 수분 흡수(포화상태)는 기계 가공에 상당한 영향을 미칩니다. 특히 벽이 얇은(최대 10mm 까지) 부품의 경우 최대 3%까지 수분을 흡수할 수 있습니다.
3%의 수분을 흡수하면 0.5%만큼의 치수 변화가 발생합니다!
TECAST T (MC 나일론) 기계 가공 :
TECAMID 6 (PA6) 및 TECAMID 66 (PA66) 기계 가공 :
치수가 더 큰 반제품(예: 100mm 원형 봉재와 80mm의 벽 두께를 가진 판재 등)을 가공할 시 인장 균열을 방지하기 위해서는 80~ 120°C에서 예열을 실시하고 중심부에 가깝게 기계 가공을 실시할 것을 권장합니다.
TECANAT (PC), TECASON (PSU, PPSU), TECAPEI (PEI)는 무정형 소재로서 오일이나 기름과 같은 자극적인 매질과 접촉하는 경우 응력 균열이 쉽게 발생합니다. 또한 기계 가공중에 사용되는 냉각 윤활제에 의해 균열이 발생하는 경우도 있습니다. 따라서 이러한 소재를 가공할때는 냉각 윤활제보다는 수용성 매질을 사용해야 합니다.
이 소재들은 적절한 기계 가공 조건에 따라 가공을 하면 허용공차가 매우 좁고 치수안정성이 요구되는 부분에 적용될 수 있습니다.
PTFE 를 함유한 소재들(예: TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF)은 상대적으로 약간 낮은 기계적 강도를 나타냅니다.
TECASINT 제품군에 속하는 1000, 2000, 3000, 4000, 5000 제품은 표준 금속 가공 기계를 이용하여 건식가공이나 습식 가공할 수 있습니다.
가공 시 폴리이미드의 수분 흡수율이 높아지므로 치수 변화를 방지하고 매우 높은 품질을 보장하려면 진공 차단막으로 해당 부품을 밀폐한 후 사용하기 직전에 개봉해야 합니다.
TECATEC은 탄소 섬유를 50% 또는 60% 와 폴리아릴에테르케톤을 가지고 만든 복합소재입니다. TECATEC의 기계 가공은 단일 섬유 강화 제품을 기계 가공하는 것보다 훨씬 더 복잡합니다. 소재의 층 구조 때문에 부적절한 기계 가공을 하면 매번 다른 결과를 얻게 됩니다.
그렇기 때문에 이러한 복합소재에는 특수 가공이 필요합니다. 어떤 부품을 제조하느냐에 따라서 그때마다 가공법을 정해야 합니다.
특정 용도에 대한 TECATEC의 적합성과 완제품의 품질은 반제품내의 위치에 의해 결정됩니다. 개발 단계에서 해당 부품에 인가되는 하중의 종류(당김, 압축, 굽힘)와 차후 기계 가공의 방법을 고려하여 섬유의 방향을 정하는 것이 중요합니다.
고속도강(HSS) 또는 카바이드 스틸 공구보다 더 높은 유지 시간을 원하시면 다음의 공구를 권장합니다.
더 높은 유지 시간 외에도 위의 공구들은 해당소재의 이송력(feed force)를 최소화하는데 도움이 됩니다.
당사는 다음과 같은 가공 및 공구 조건을 권장합니다.
이 정보는 TECATEC를 기계 가공하는 경우에 참조하시기 바랍니다. 세부 사항은 경우에 따라 제각각 다릅니다.
