Unsere Produkte werden durch
Qualitätssicherungsmaßnahmen von der Rohwarenannahme im Wareneingang bis zur
Auslieferung der Halbzeuge begleitet und ständigen Kontrollen unterzogen. So
können wir Ihnen eine möglichst hohe Produktqualität garantieren und Fehler
sowie Reklamationen in weitem Maße vermeiden. In diesem Prozess werden in jedem
Arbeitschritt verschiedene Prüfungen durchgeführt.
Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem für Medizintechnik werden durch die Norm ISO 13485 festgelegt. Diese internationale Norm beschreibt sowohl die Bereitstellung von Medizinprodukten als auch die zugehörigen Dienstleistungen. Primäres Ziel ist die Harmonisierung der für Medizinprodukte zutreffenden gesetzlichen Anforderungen an Qualitätsmanagementsysteme. Ensinger erfüllt damit nicht nur die rechtlichen Rahmenbedingungen, sondern bietet Ihnen durch ein zertifiziertes Qualitätsmanagement zusätzliche Sicherheit.
Ensinger GmbH hat an den Standorten Nufringen und Cham in vielen Bereichen für die Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von thermoplastischen Kunststoffen ein Qualitätsmanagementsystem nach DIN EN ISO 13485:2016 eingeführt. Mit diesem zertifizierten Qualitätsmanagementsystem für die Medizintechnik bietet Ensinger seinen Kunden zusätzliche Sicherheit.
Aufgrund der konsequenten Dokumentation während den einzelnen Prozessschritten ist bei Ensinger eine durchgängige Rückverfolgbarkeit in Bezug auf die Produkte und die verwendeten Rohmaterialien Standard. Für Kunststoffe aus dem Ensinger MED- / MT-Standard-Portfolio wird auftragsbezogen eine Erklärungen zu den entsprechenden Konformitäten ausgestellt. Das ermöglicht unseren Kunden eine übersichtliche Rückverfolgbarkeit.
Kunststoffe aus dem Ensinger MED- / MT-Standard-Portfolio werden entsprechend ihrer beabsichtigten Anwendung nach ISO 10993 vorzugsweise am Produkt getestet. Sie erfüllen die in der jeweiligen Prüfung spezifizierten Anforderungen. Die Bewertung der Biokompatibilität kann aber auch ganz kundenindividuell angepasst sein.
Die Verpackung für medizintechnische Produkte ist ein wichtiger Aspekt, um das Produkt vor Korrosion, Verschmutzungen und Beschädigung zu schützen. Beim Transport und während der Lagerung bei Ensinger oder beim Kunden sollte das Produkt vor hoher Luftfeuchtigkeit, Staub und Dreck, extremen Temperaturen und direktem Sonnenlicht geschützt werden. Dafür sorgen je nach Kundenwunsch Folien oder Schlauchverpackungen. Sie können flexibel dem Produkt angepasst werden, teilweise sogar geschrumpft oder mehrlagig eingesetzt werden. Das Produkt kann zudem je nach Anforderung gesäubert oder gewaschen werden.
Das Produktportfolio von Ensinger enthält Materialien mit verschiedenen Erklärungen, die unter anderem folgende Bereiche umfassen:
Je nach Material bieten wir unseren Kunden an, zu den Werkstoffen aus unserem Lieferprogramm die aufgeführten Bestätigungen auszustellen. Diese werden bei Ensinger zum Zweck der lückenlosen Rückverfolgbarkeit immer nur in direkter Verbindung zu einem Auftrag und dem ausgelieferten Material ausgestellt.
Die Halbzeuge von Ensinger für die Lebensmittelindustrie werden gemäß den Anforderungen der folgenden europäischen Verordnungen bezüglich der Konformität für Lebensmittelkontakt hergestellt:
Zusätzlich zur Verordnung (EU) Nr. 10/2011, die in ganz Europa gilt, erfüllen Produkte von Ensinger weitere spezielle Richtlinien, u. a. die FDA-Zulassung für Rohstoffe und die Empfehlungen für die Eignung von Kunststoffen für den Kontakt mit Lebensmitteln, die vom Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR) herausgegeben wurden. Eine Erklärung über die Eignung wird bei Bestätigung der Werkstofflisten von der technischen Abteilung von Ensinger bereitgestellt
Die von Ensinger hergestellten Produkte für die Lebensmittelindustrie entsprechen den geltenden Richtlinien der FDA-Zulassung für Rohstoffe.
Ensinger stellt Bescheinigungen für die Einhaltung der FDA-Anforderungen für Halbzeuge aus, die dem wiederholten Kontakt mit Lebensmitteln ausgesetzt werden. Eine Erklärung über die Eignung wird bei Bestätigung der Werkstofflisten von der technischen Abteilung von Ensinger bereitgestellt.
Trinkwasser fällt nicht in den Geltungsbereich der Richtlinie für die Lebensmittelfertigung, wird jedoch gemäß spezieller Verordnungen überwacht, die noch nicht auf internationaler Ebene harmonisiert wurden.
Da Trinkwasser häufig in der Zubereitung von Lebensmitteln (entweder als Produktionskomponente oder für die Reinigung) zur Anwendung kommt, werden Halbzeuge von Ensinger mit Rohstoff-Compliance in Bezug auf die folgenden speziellen Richtlinien geliefert:
Die landesspezifischen Testspezifikationen sind nicht übertragbar und müssen in jedem Fall individuell geprüft werden. Die damit verbundenen Erklärungen sind jedoch hinsichtlich ihrer Eignung für spezielle Anwendungsbedingungen von Trinkwasser vergleichbar. Diese sind mit KTW, WRAS und NSF 61 vergleichbar und werden in drei Kategorien unterteilt: kaltes Wasser (z. B. bis 23 °C), warmes Wasser (z. B. bis 60 °C) und heißes Wasser (z. B. bis 85 °C).
Wie bei der Frage der Eignung für den Lebensmittelkontakt müssen Rohstoffe, die mit Trinkwasser in Kontakt kommen, geeignete Migrationstests bestehen. Rohstoffhersteller müssen diese Migrationstests generell für die Qualifizierung geeigneter Werkstoffe durchführen und selbst entscheiden, nach welchen regionalen Verordnungen diese Tests durchgeführt werden.
Ensinger bietet unterschiedliche biokompatible Materialien für verschiedene medizinische Anwendungen an. In unserem Produktportfolio finden Sie biokompatible Werkstoffe mit unterschiedlichen Sterilisationsfähigkeiten für medizinische Geräte bis hin zu Kurzzeitimplantationswerkstoffen.
Die Biokompatibilität medizinischer Werkstoffe und Produkte wird zertifiziert gemäß:
Mehr zum Thema Biokompatibilität und unseren Lösungen erfahren Sie hier.
Das Ensinger Produktportfolio beinhaltet Kunststoffe mit speziellem Brandverhalten, welche entsprechend getestet wurde.
Brennbarkeitsprüfungen nach UL94 werden meist an Rohwaren durchgeführt. Neben der Prüfung nach den Vorgaben der UL oder bei einem UL-akkreditierten Labor kann eine Listung (mit sogenannten Yellow Cards) bei der UL selbst erfolgen. Es muss deshalb unterschieden werden zwischen Werkstoffen, die eine UL-Listung aufweisen und Materialien, die nur den Anforderungen der jeweiligen UL-Klassifizierungen entsprechen (ohne Listung). Wenn Materialien mit Listung gefordert sind, kontaktieren Sie bitte unseren Vertrieb bevor Sie eine Bestellung aufgeben, da es sein kann, dass hierfür eine entsprechende Rohware eingesetzt werden muss.
Neben der Flammschutzklassifizierung nach UL94 existieren branchenspezifisch viele weitere Prüfungen bezüglich des Brandverhaltens von Kunststoffen.
In beiden Normen werden Tests zur Qualitätskontrolle gefordert, u. a. für die spezifische Dichte, Härte, Zugeigenschaften und Ausdehnung, sowie auch Testverfahren für die Chemikalienbeständigkeit, die bei der Qualifizierung von Thermoplasten zum Einsatz kommen, die Flüssigkeiten unter hohen Druckkräften und Temperaturen über einen längeren Zeitraum ausgesetzt werden.
Zwischen EN ISO 23936-1 und NORSOK M-710 bestehen hinsichtlich der Bewertung von Thermoplasten in Bezug auf die Widerstandsfähigkeit gegen saure Flüssigkeiten keine erheblichen Unterschiede. Der wichtigste praktische Unterschied ist, dass die Anforderungen an Druck, Temperatur und Konzentration der sauren Flüssigkeit in der ISO strenger sind als in NORSOK M-710. Daher sind Tests unter Berücksichtigung der Bedingungen in EN ISO 23936-1 auch für die Einhaltung der Anforderungen der NORSOK M-710 relevant.
Für aus Kunststoff gefertigte Halbzeuge gelten keine luftfahrtspezifischen gesetzlichen Anforderungen, die sich direkt auf Subunternehmer von Unternehmen mit Zulassung für die Luftfahrt auswirken. Fertigungsunternehmen können auf verschiedene nationale und internationale Standards und Normen zurückgreifen, die sie in Zusammenarbeit mit Lieferanten anwenden können. Wenn die Spezifikationen in den Standards nicht den Anforderungen des Herstellers entsprechen, werden häufig zusätzliche individuelle Spezifikationen hinzugefügt.
Als Hersteller von Halbzeugen kann Ensinger die geforderten Spezifikationen erfüllen und ist zudem mit den üblichen Verfahren und Prozessen für die Produktqualifizierung und Auftragsverarbeitung im Luftfahrtsektor vertraut. Ein internes Vertriebsteam, das auf den Bereich Luftfahrt spezialisiert ist, und eine effiziente Abteilung für das Compliance-Management achten darauf, dass Ensinger immer Halbzeuge liefert, die den Anforderungen der Kunden entsprechen und zudem folgende europäische Standards erfüllen:
Ensinger verfügt in seinen eigenen Laboren über Möglichkeiten zur Feststellung der Werkstoffeigenschaften. In der Tabelle unten finden Sie eine Übersicht möglicher Tests, die auch im Rahmen eines Arbeitstestzertifikats 3.1 gemäß DIN EN ISO 10204 durchgeführt werden können.
Wir arbeiten zudem mit verschiedenen externen Testeinrichtungen zusammen, mit denen wir zusätzliche und komplexere Tests in verschiedenen Bereichen durchführen können.
Alle Varianten sollten generell geschützt werden:
Varianten die nicht schwarz eingefärbte sind sollten geschützt werden:
Vom Kunststoff selbst gehen beim sachgerechten Lagern keine Brandgefahren aus. Die Lagerung sollte jedoch nicht gemeinsam mit anderen brennbaren Substanzen erfolgen.
Kunststoffe sind organische Werkstoffe und dementsprechend brennbar. Die Verbrennungs- bzw. Zersetzungsprodukte können toxisch bzw. korrosiv wirken.
Die maximale Restverunreinigung, die in Komponenten für die Lebensmittelindustrie und Medizintechnik vorhanden sein darf, wurde nicht definiert. Da keine Vorgaben für die Reinheit bestehen, müssen einzelne Hersteller ihre eigenen Grenzwerte für zulässige Verunreinigungen vorgeben/definieren. In den FDA- und EU-Richtlinien sind Leitlinien und Vorschriften für die Migration von Substanzen auf Produkte enthalten, jedoch keine Anforderungen an die Reinheit von Oberflächen.
Die Lösung lautet:
Halbzeuge von Ensinger:
Definition von Grenzwerten für die zulässige Reinheit in Abstimmung mit dem Kunden
Das Kunststoffschweißen, das Fügen zweier Thermoplaste, ist eine gängige und weit entwickelte Verbindungstechnik für Kunststoffe. Es stehen verschiedene Verfahren zur Verfügung, die entweder berührungslos (Heizelement-, Ultraschall-, Laser-, Infrarot-, Gaskonvektionsschweißen) oder über Kontakt (Reib-, Vibrationsschweißen) arbeiten. Je nach Verfahren sind in der Konstruktionsphase entsprechende Gestaltungsrichtlinien zu beachten, um eine optimale Verbindung zu gewährleisten. Bei Hochtemperaturkunststoffen ist zu beachten, dass recht hohe Energiebeträge zur Plastifizierung des Materials einzubringen sind. Aus diesen Vorgaben (Formteilgeometrie und Größe, Material) leitet sich das zu verwendende Schweißverfahren ab. Gängige Schweißverfahren für die Verarbeitung von Kunststoffen sind:
Entscheidend für eine gute Klebeverbindung sind:
Beim Verkleben von Kunststoffen sollten Spannungsspitzen vermieden und eine Belastung der Klebestelle auf Druck, Zug oder Scherung bevorzugt werden. Biege-, Schäl- oder Spaltbeanspruchungen sind zu vermeiden. Gegebenenfalls sollte die Konstruktion entsprechend angepasst werden, um die Klebeverbindung so auszulegen, dass geeignete Beanspruchungen auftreten.
Für die
spanabhebende Bearbeitung von Kunststoffen können handelsübliche Maschinen aus
der Holz- und Metallverarbeitung mit Werkzeugen aus Voll-Hartmetall (VHM)
eingesetzt werden.
Werkzeuge mit
Werkzeugschneidwinkel wie bei der Aluminiumverarbeitung sind grundsätzlich
geeignet, jedoch empfiehlt sich der Einsatz spezieller Kunstoffwerkzeuge mit
einem spitzeren Keilwinkel.
Für die Bearbeitung von
verstärkten Kunststoffen sowie der Langbearbeitung sollten aufgrund der
niedrigen Standzeiten keine Hartmetall-Werkzeuge verwendet werden. Hier
empfiehlt sich der Einsatz von Wolframcarbid-, Keramik- oder Diamantwerkzeugen.
Analog sind für das Zuschneiden der Kunststoffe mit Kreissägen
hartmetallbestückte Sägeblätter ideal.
Aus diesem Grund sollten nur ordnungsgemäß geschärfte Werkzeuge verwendet werden. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen muss dafür gesorgt werden, dass eine gute Wärmeableitung erfolgt. Die beste Form der Kühlung ist die Wärmeableitung über die produzierten Chips.
Bei diesem Extrusionsprozess werden die Werkstoffe aufgeschmolzen und über eine Förderschnecke im Zylinder verdichtet und homogenisiert. Durch den entstehenden Druck im Zylinder wird – über ein entsprechendes Werkzeug – Halbzeug in Form von Platten, Rundstäben und Hohlstäben ausgetragen und über ein Kühlsystem kalibriert.
Ensinger bietet ein breites Produktportfolio an Halbzeugen
an, welche sich optimal durch Zerspanung bearbeiten lassen.
Der im Extrusionsprozess entstehende Druck bewirkt eine
Scher- und Fließbewegung der Kunststoffschmelze. Das über das Werkzeug
ausgetragene Halbzeug kühlt von der Randschicht zum Zentrum langsam ab. Durch
die schlechte Wärmeleitung von Kunststoffen ergibt sich eine unterschiedliche
Abkühlgeschwindigkeit. Während die Randbereiche bereits erstarrt sind, liegt im
Zentrum noch plastischer bzw. schmelzeflüssiger Kunststoff vor. Kunststoffe
unterliegen einem materialtypischen Schwindungsverhalten. Während der
Abkühlphase wird das plastische Zentrum durch die erstarrte Randschicht am
Schwinden gehindert.
Die Dimensionsstabilität ist als Systemkenngröße in jedem
Prozessschritt zu berücksichtigen. Es treten verschiedene Ursachen auf, die die
Maßhaltigkeit eines Bauteils beeinflussen können.
Dimensionsstabiles Fertigteil: Innere oder „eingefrorene“ Spannungen wirken sich teilweise nicht oder nur gering auf die Maßhaltigkeit des Fertigteils während der Bearbeitung bei Raumtemperatur aus.
Bei technischen Kunststoffen geht der Trend zum Trockenzerspanen. Da auf diesem Gebiet mittlerweile umfassende Erfahrungen vorliegen, kann auf den Einsatz von Kühlschmiermitteln häufig verzichtet werden. Ausnahmen für thermoplastische Zerspanungsvorgänge sind:
Es ist jedoch durch die Verwendung einer gekühlten Schneidfläche möglich, die Oberflächenqualitäten und Toleranzen der Kunststoffteile zu verbessern sowie höhere Vorschübe und damit geringere Laufzeiten zu erzielen.
Soll gekühlt werden, empfiehlt sich
Größentechnisch präzise Teile können nur aus spannungsgeglühten Halbzeugen hergestellt werden. Anderenfalls führt die bei der Bearbeitung erzeugte Wärme zwangsläufig zur Freisetzung von Verarbeitungsspannungen und zum Verzug der Komponente.
Halbzeuge von Ensinger werden immer und grundsätzlich einem speziellen Glühprozess nach der Produktion ausgesetzt, um die bei der Fertigung entstehende interne Spannung zu reduzieren. Das Tempern erfolgt in einem speziellen Ofen mit Luftzirkulation, kann jedoch auch in einem Ofen mit Stickstoffzirkulation oder in einem Bad durchgeführt werden.
Der Vorgang des Temperns ist eine Wärmebehandlung von Halbzeugen, Form- oder Fertigteilen. Die Produkte werden langsam und gleichmäßig auf ein werkstoffspezifisch definiertes Temperaturniveau erwärmt. Darauf folgt eine materialdickenabhängige Haltezeit, um das Formteil voll durchzuwärmen. Anschließend muss das Material wieder langsam und gleichmäßig auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
Kunststoffe können sowohl mit einer Band- als auch mit einer Kreissäge zertrennt werden. Die Auswahl richtet sich hierbei nach der Form des Halbzeuges. Generell ist bei der Bearbeitung von Kunststoffen eine Erhitzung des Werkzeugs und damit die Schädigung des Kunststoffes die größte Gefahr. Deshalb muss für jede Form und jedes Material das geeignete Sägeblatt verwendet werden.
Kunststoffe können auf handelsüblichen Drehbänken verarbeitet werden. Für optimale Ergebnisse sollten jedoch kunststoffspezifische Werkzeuge eingesetzt werden.
Vorteile:
Vorteile:
Für Bohrungen in Kunststoffteile sollte eine kunststoffgerechte Vorgehensweise gewählt werden, um Defekte zu vermeiden. Anderenfalls besteht die Gefahr von Ausbrüchen, Rissen, Überhitzungen oder Dimensionsabweichungen der Bohrungen. Beim Bohren muss vor allem die thermisch isolierende Charakteristik von Kunststoff berücksichtigt werden. Kunststoffe (besonders teilkristalline) können hierdurch während des Bohrvorgangs sehr schnell Wärmestaus aufbauen, vor allem wenn die Bohrtiefe größer als das Zweifache des Durchmessers beträgt. Dies kann dazu führen, dass der Bohrer „schmiert“ und im Werkstoff eine innere Dehnung entsteht, die Druckspannungen im Bauteil hervorrufen kann. Dies ist vor allem der Fall bei Bohrungen in den Kern von Rundstababschnitten. Die Druckspannungen können so hoch werden, dass es bei den Bauteilen / Rohlingen anschließend zu einem hohen Verzug, Maßungenauigkeit oder gar Rissen, Brüchen und Auseinanderplatzen kommen kann. Eine werkstoffgerechte Bearbeitung beugt dem vor.
Kunststoffe können auf den üblichen Bearbeitungszentren frästechnisch bearbeitet werden. Es sollten dabei Werkzeuge mit ausreichend großem Spanraum verwendet werden, um eine zuverlässige Spanabfuhr zu gewährleisten und einen Wärmestau zu vermeiden.
Hobeln und Fräshobeln sind spanende Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide zur Herstellung von ebenen Flächen, Nuten oder Profilen (mittels Formfräsen). Die beiden Verfahren unterschieden sich dahingehend, dass beim Hobeln ein geradliniger Abtrag über die Oberfläche mittels eines Hobelmessers erfolgt. Beim Fräshobeln hingegen erfolgt die Oberflächenbearbeitung mittels eines Messerkopfes. Beide Verfahren eignen sich gut, um ebene bzw. gleichmäßige Oberflächen auf Halbzeugen zu erzeugen. Der Hauptunterschied liegt in der optisch unterschiedlichen Oberfläche (Oberflächenstruktur, Glanz).
Gewinde werden in technischen Kunststoffen am besten durch Strehlen bei Außen- oder Fräsen bei Innengewinden hergestellt.
Durch eine optimale Einstellung der Maschine und die Wahl geeigneter Parameter für das entsprechende Material lässt sich eine sehr gute Oberflächenqualität mit einer geringen Rauheit, Durchmessertoleranzen bis h9, Rundheit und Geradheit erzielen.
Wir können über unseren Zuschnittservice geschliffene Rundstäbe anbieten. Dank einer hohen Oberflächenqualität und enger Toleranzen können geschliffene Rundstäbe sehr gut weiterbearbeitet werden und eignen sich für kontinuierliche Fertigungsverfahren.
Um gute Oberflächenqualitäten zu erreichen, sollten folgende Hinweise beachtet werden:
Typische Entgratungsmethoden für technische Kunststoffe:
Bei der Zerspanung von kohle- und glasfaserverstärkten Kunststoffen sollten folgende Faktoren beachtet werden:
TECAFORM AH /AD, TECAPET und TECAPEEK sind sehr dimensionsstabile Werkstoffe mit ausgewogenen mechanischen Eigenschaften. Diese Werkstoffe sind sehr gut zerspanbar und neigen grundsätzlich zum Kurzspan. Sie können mit sehr hoher Zustellung und hohen Vorschüben zerspant werden.
Grundsätzlich sollte aber auf einen möglichst geringen Wärmeeintrag bei der Bearbeitung geachtet werden, da besonders TECAFORM sowie TECAPET mit bis zu ~2,5 % ein hohes Nachschwindungsvermögen zeigen, wodurch es bei lokalen Überhitzungen zu einem Verzug kommen kann. Bei den o.g. Werkstoffen können mit optimierten Zerspanungsparametern sehr geringe Rautiefen erzielt werden.
TECAST T, TECAMID 6 und TECAMID 66 sind Werkstoffe auf Polyamidbasis. Im Gegensatz zu den vorgenannten Werkstoffen sollte bei Polyamiden beachtet werden, dass diese von Natur aus ein sprödhartes Verhalten aufweisen, man spricht auch vom „spritzfrischen“ Zustand. Aufgrund ihrer chemischen Struktur neigen die Polyamide jedoch zur Feuchteaufnahme, diese Eigenschaft verleiht ihnen ihre sehr gute Balance zwischen Zähigkeit und Festigkeit.
Die Feuchteaufnahme über die Oberfläche führt bei kleinen Halbzeugabmessungen und Bauteilen zu einer nahezu konstanten Feuchteverteilung über den Querschnitt. Bei größeren Halbzeugabmessungen (insbesondere bei Rundstäben/Platten ab 100mm Durchmesser /Wandstärke) nimmt der Feuchteanteil von außen nach innen ab.
Im ungünstigsten Fall weist das Zentrum einen sprödharten Charakter auf, während die Randbereiche ein zähes Verhalten zeigen. Addiert mit den inneren Spannungen durch die Extrusionstechnologie verbirgt sich darin ein gewisses Risiko der Spannungsrissbildung beim Zerspanen.
Zusätzlich ist zu beachten, dass die Feuchteaufnahme eine maßliche Veränderung des Materials zur Folge hat. Diese „Quellung“ muss bei der Bearbeitung und der Auslegung von Bauteilen aus Polyamid einkalkuliert werden. Die Feuchteaufnahme (Konditionierung) des Halbzeuges spielt hierbei eine wesentliche Rolle bei der Zerspanung. Speziell dünnwandige Bauteile (bis ~10 mm) können bis zu 3 % Feuchte aufnehmen. Als Faustregel gilt:
Eine Feuchteaufnahme von 3% bewirkt eine Dimensionsänderung von ca. 0,5%!
Zerspanung von TECAST T:
Zerspanung von TECAMID 6 und TECAMID 66:
Generell bei größeren Abmessungen (z.B. Rundstab > 100mm und Platten mit einer Wandstärke > 80mm) und einer zentrumsnahen spanenden Bearbeitung empfehlen wir ein Vorwärmen des Werkstückes auf 80 – 120 °C, um Spannungsrisse während der Bearbeitung zu vermeiden.
TECANAT, TECASON und TECAPEI sind amorphe Werkstoffe. Diese Materialien sind sehr spannungsrissanfällig beim Kontakt mit aggressiven Medien wie Ölen und Fetten oder Kühlschmiermitteln. Aus diesem Grund sollte bei der Zerspanung dieser Werkstoffe möglichst auf Kühlschmiermittel verzichtet werden oder beispielsweise ein wasserbasiertes Medium verwendet werden.
Unter Berücksichtigung der geeigneten Zerspanungsparameter lassen sich mit diesen Werkstoffen sehr dimensionsstabile Fertigteile mit sehr engen Toleranzen herstellen
Werkstoffe mit Anteilen an PTFE (z.B. TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF) weisen häufig eine geringere mechanische Festigkeit auf.
Die TECASINT Produktgruppen 1000, 2000, 3000, 4000 und 5000 können auf handelsüblichen Metallbearbeitungsmaschinen trocken oder nass bearbeitet werden.
Aufgrund der erhöhten Feuchteaufnahme von Polyimiden ist es ratsam, diese Teile in eine Vakuumsperrfolie einzuschweißen. Diese wird erst vor Gebrauch geöffnet, um bei qualitativ sehr hochwertigen Teilen Maßänderungen durch Feuchtigkeitsaufnahme zu vermeiden.
TECATEC ist ein Composite auf Basis eines Polyaryletherketons mit 50 bzw. 60 % Gewichtsanteil an Kohlefasergewebe. Hierdurch ist das Zerspanen von TECATEC wesentlich aufwändiger als die Zerspanung von kurzfaserverstärkten Produkten. Aufgrund der Lagenstruktur des Materials kann es bei einer unsachgemäßen Zerspanung zu unterschiedlichen Effekten kommen:
Aus diesem Grund muss für dieses Material eine spezifische Bearbeitung erfolgen. Diese muss jedoch bauteilabhängig im Einzelfall ermittelt werden.
Die Eignung von TECATEC für eine bestimmte Anwendung und die Qualität des Fertigteils hängt in erster Linie von der Lage des Bauteils im Halbzeug ab. Bereits in der Entwicklungsphase muss die Ausrichtung des Fasergewebes ganz besonders im Hinblick auf den Belastungsfall der Anwendung (Zug, Druck, Biegung) und eine spätere spanende Bearbeitung dringend berücksichtigt werden.
Für höhere Standzeiten im Vergleich zu HSS- oder Hartmetallwerkzeugen empfehlen wir die Verwendung von:
Neben der höheren Standzeit helfen diese Werkzeuge die Vorschubkräfte deutlich zu minimieren, wenn sie auch entsprechend materialspezifisch ausgelegt werden.
Wir empfehlen, folgende Parameter zu beachten:
Die Informationen sollen Ihnen erste Hilfestellungen zum Zerspanen von TECATEC geben, detaillierte Hinweise sind einzelfallabhängig.