Hohlstäbe aus dem Hochleistungskunststoff PEEK werden in vielen verschiedene Branchen und Anwendungen, insbesondere in der Öl- und Gas- oder Halbleiterindustrie verwendet. Aufgrund seiner Temperatur-, Chemikalien- und Kriechbeständigkeit in Verbindung mit seiner thermischen Stabilität und Druckfestigkeit ist PEEK oft die erste Wahl, wenn es um einen geeigneten Kunststoff geht.
Sowohl die erforderlichen Maße als auch die Anwendung selbst sind entscheidende Faktoren bei der Produktwahl.
Wir haben uns auf unterschiedliche Verarbeitungsmethoden spezialisiert, um PEEK Hohlstäbe in verschiedensten Abmessungen herstellen zu können. In unseren weltweiten Produktionsstätten stellen wir PEEK Hohlstäbe unter Verwendung von Extrusions-, Formpress-, Rotationsformverfahren (oft als Schleudergussverfahren bezeichnet) und Spritzguss her. Das Formpressen ermöglicht es uns, Größen mit dickeren Querschnitten und Wandstärken anzubieten. Wohingegen das Schleudergussverfahren die Flexibilität bietet, Rohlinge herzustellen. Diese können bei Hochtemperatur-Dichtungsanwendungen auf Grund der Vielzahl an Größen, gemäß der Kundenbedürfnisse zugeschnitten werden. Darüber hinaus können wir die Materialmischung für Hohlstab und Rohr mit geeigneten Füllstoffen und Additiven anpassen sowie den Außendurchmesser (AD) und die Wandstärke variieren. Das ermöglicht es uns den meisten Öl- und Gasanwendungen gerecht zu werden.
Mit fast 4000 verschiedenen Kombinationen aus Modifikation, Produktionsmethode und Abmessung bietet TECAPEEK die größte Vielfalt für die Anforderungen der Industrie.PEEK Hohlstab und PEEK Rohr sind mit Wanddicken von 5 bis 180 mm und Außendurchmessern von bis zu 2200 mm erhältlich. Die Bestellmengen reichen von nur einem Stück, z. B. für Prototyping-Projekte bis hin zu industriellen Bestellgrößen und damit auch für wirtschaftliche Serienfertigungen geeignet.Zusätzlich zu einer großen Auswahl an lagerhaltigen Hohlstäben bieten wir verschiedenste Abmessungen auf Anfrage. TECAPEEK gehört damit zu einem der am meist nachgefragten und verwendeten Produkte auf dem Markt.
PEEK Hohlstäbe sind ungefüllt (TECAPEEK natural) und in den gefüllten Ausführungen TECAPEEK GF30 natural (PEEK glasfaserverstärkt) oder TECAPEEK CF30 black (PEEK Kohlenstofffaserverstärkt) erhältlich. Für spezielle Lageranwendungen, die bestimmte Reibungseigenschaften erfordern, ist PEEK PVX (TECAPEEK PVX schwarz) die geeignete Wahl.
Viele Anwendungen, insbesondere im Offshore-Bereich, erfordern eine Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, hohe mechanische Kräfte und aggressive Chemikalien. Oft ist der Nachweis dieser Beständigkeit unerlässlich, der mittels eines Alterungstests im sogenannten Sauergas durchgeführt wird. So lässt sich die die Eignung des Materials für den Einsatz in entsprechend rauen Umgebungen verifizieren.
Unser PEEK Kunststoff, der im Extrusionsverfahren hergestellt wird, erfüllt die strengen Anforderungen von ISO 23936-1 und NORSOK M-710, die für Sauergas und andere, widrige Umgebungen in der Erdgas- und Erdölindustrie erforderlich sind.
Die Extrusion ist eine Methode, um theoretisch unendlich lange Halbzeuge auf der Basis von thermoplastischen Polymeren herzustellen. Querschnitte werden durch das verwendete Werkzeug bestimmt. Bei Ensinger sind Hohlstäbe, Rundstäbe und Platten die vorherrschenden Halbzeuge. Gemäß des Prozesses wird das Polymer in der Extrudereinheit geschmolzen und homogenisiert, bevor es durch das Werkzeug gepresst wird, um in die gewünschte Form der Halbzeuge zu gelangen.
Extrusion ist bei großen Auflagen für mittlere bis hohe Stückzahlen sehr kostengünstig. Standardgrößen verursachen keine zusätzlichen Werkzeugkosten und haben eine sehr gute Verfügbarkeit.Physikalische Eigenschaften eines extrudierten Materials sind vergleichbar mit Eigenschaften von spritzgegossenen Halbzeugformen.
Auch massive Querschnitte können mit dieser Methode realisiert werden.
Anders als bei der Extrusion wird das verwendete thermoplastische Polymer beim Formpressen in einen beheizten Formhohlraum gegossen. Durch die Anwendung von Hitze und Druck wird das Polymer dann in die Form gepresst, wo die Abmessungen dieses Werkzeugs die Abmessungen der endgültigen Halbzeuge bestimmen.
Es sammeln sich nur sehr geringe Mengen an Abfall an, was diesen Prozess kosteneffektiv macht.
Dieses Material bietet homogenere physikalische und mechanische Eigenschaften und zeigt geringere Formspannungen als herkömmliches Spritzgussmaterial. Das Formpressen eignet sich für niedrige bis mittlere Bestellgrößen, die Mindestbestellmenge beginnt grundsätzlich mit einem Stück pro Zyklus.
Ein weiterer Vorteil ist die relativ kurze Vorlaufzeit und die Möglichkeit, große Abmessungen zu erreichen (Werkzeuge für > 2540 mm können zur Verfügung gestellt werden). In Bezug auf Materialmodifikationen kann hier flexibel agiert werden – unterschiedlichste Varianten sind möglich.
Das Schleudergussverfahren stellt eine geeignete Methode dar, um ziemlich große, aber dünnwandige Hohlstäbe und Rohre aus Polymeren wie PEEK herzustellen. Die Außendurchmesser des Endprodukts werden durch das verwendete Werkzeug begrenzt. Geeignete Mengen an Polymer werden dann in das erhitzte Werkzeug gegeben, während es sich um seine Walzenachse dreht. Sobald das Material schmilzt, schmiegt es sich an die Wand des Werkzeugs und baut die gewünschte Wandstärke auf.
Das Schleudergussverfahren eignet sich für niedrige bis mittlere Bestellgrößen, wobei die Mindestbestellmenge nur aus einem Stück bestehen kann. Im Gegensatz zur Extrusion ist diese Methode hinsichtlich der Wanddicke sehr flexibel und die Produktionsgeschwindigkeit ist im Vergleich zum Formpressen etwa fünfmal schneller. Aufgrund des offenen Innendurchmessers sind Hohlräume, Risse und Einschlüsse praktisch ausgeschlossen. Schleudergegossene Materialien weisen das geringste Restspannungsverhalten aller in der Ensinger-Welt verwendeten Methoden auf, daher sind nur kurze Glühzeiten erforderlich.
Ebenfalls erwähnenswert ist das sehr geringe Abfallaufkommen und die Eignung für endkonturnahe Formen. Auch hier sind verschiedene Kunststoffmodifikationen möglich.
Bei diesem Verfahren wird eine geschmolzene und homogenisierte thermoplastische Polymerbasis (die von einer Extrusionseinheit kommt) durch Injektion in einen Formhohlraum gedrückt. Während einer definierten Abkühlphase erstarrt das Polymer und flanscht die Geometrie des Werkzeugs. Anschließend wird es durch einfaches Öffnen des Werkzeugs ausgeworfen.
Das Spritzgießen ist eine Methode, die für mittlere bis hohe Auftragsvolumen geeignet ist. Die beste Kosteneffizienz kann jedoch mit hohen Stückzahlen erreicht werden, da hohe Werkzeugkosten anfallen, wenn eine nicht standardmäßige Form benötigt wird.
Spritzgießen eignet sich am besten für eher kleine Halbzeuge, da große Teile nicht kosteneffektiv sind. Die Produktionsgeschwindigkeit selbst ist sehr hoch und die Vorlaufzeiten sind kurz. Verschiedenste Modifikationen von Kunststoffen sind möglich. Spritzgussmaterialien bieten die höchsten mechanischen Eigenschaften, insbesondere bei gefüllten Modifikationen.
Stützringe werden normalerweise in Hochdruck-Umgebungen in Kombination mit einem O-Ring oder einer Dichtung verwendet. Stützringe aus TECAPEEK haben eine hohe Druckfestigkeit und thermische Stabilität. In Verbindung mit der Temperatur-, Chemikalien- und Ermüdungsbeständigkeit fungiert das Stützringmaterial als zusätzliche Sicherung.
Während Druckspitzen den O-Ring zum Ausfall bringen können, verhindert der stärkere, widerstandsfähigere Stützring ein gänzliches Versagen.
